Pরিফেস
একজন ব্যবহারকারী Nangang-এর 18mm স্পেসিফিকেশনের GCr15-ওয়াইয়ের বিয়ারিং স্টিল ওয়্যার রডের ব্যাচ ব্যবহার করেন এবং মাঝখানে একটি বেলন-নিচের ক্রমাগত অ্যানিলিং চুল্লিতে অ্যানিল করা হয়। ক্রমাগত অ্যানিলিং ফার্নেস হল একটি নাইট্রোজেন সুরক্ষা ভ্যাকুয়াম এয়ার-লকিং রোলার-বটম স্ফেরোডাইজিং অ্যানিলিং ফার্নেস।
স্ফেরোডাইজিং অ্যানিলিংয়ের প্রক্রিয়া প্রবাহটি নিম্নরূপ: ইনকামিং উপাদান পরিদর্শন → ফিডিং টেবিলের উপর লোড করা → সামনের ভ্যাকুয়াম চেম্বারে প্রবেশ করা (হাওয়া পাম্প করা এবং নাইট্রোজেন পূরণ করা) → প্রিহিটিং জোনে প্রবেশ করা, হিটিং জোন, তাপ সংরক্ষণ অঞ্চল, দ্রুত শীতল অঞ্চল, আইসোথার্মাল জোন, স্লো কুলিং জোন এবং ভ্যাকুয়াম চেম্বার থেকে ফ্রি কুলিং জোন (795 ডিগ্রী পর্যন্ত গরম করা, 7 ঘন্টার জন্য তাপ সংরক্ষণ, 720 ডিগ্রীতে দ্রুত শীতল করা, 5 ঘন্টার জন্য তাপ সংরক্ষণ, এবং 20 ডিগ্রী / ঘন্টায় 650 ডিগ্রীতে শীতল করা) → ঠান্ডা জলের বিনে প্রবেশ করা → পিছনের ভ্যাকুয়াম চেম্বারে প্রবেশ করা → ডিসচার্জিং টেবিল।
কাঁচামাল পরিদর্শন → অ্যাসিড পিকলিং → ফসফরাস স্যাপোনিফিকেশন → 30টি তারের একটি স্তরের হালকা অঙ্কন → একটি ফাঁকা ফেরুলে ব্ল্যাঙ্কিং এবং ঠাণ্ডা বিপর্যস্ত করার পরে, খালি চোখে দেখতে পারে যে ফেরুলের প্রান্তের মুখে ফাটল রয়েছে, ক্র্যাকিং অনুপাত 10 এর মধ্যে শতাংশ এবং 15 শতাংশ , ক্র্যাকিং অবস্থানটি বিচ্ছিন্ন, এবং ক্র্যাক অবস্থানটি তারের রডের রেডিয়াল দিক বরাবর ঘূর্ণায়মান এক্সটেনশনের দিকে লম্ব, যেমন চিত্র 1 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 1
ব্যবহারকারীর প্রতিক্রিয়া যে স্ফেরোডাইজিং অ্যানিলিং, তারের অঙ্কন এবং কোল্ড হেডিং প্রক্রিয়া স্বাভাবিক, এবং শুধুমাত্র এই ব্যাচের স্টিলের তারের রডের কোল্ড হেডিং রিংয়ের ক্র্যাকিং রেট 10 শতাংশ ছাড়িয়ে যায়, যার মূল তারের রডের সাথে একটি দুর্দান্ত সম্পর্ক রয়েছে।
তারের রড উৎপাদন প্রক্রিয়া: ফাঁকা শট ব্লাস্টিং স্পট গ্রাইন্ডিং ট্রিটমেন্ট → ওয়াকিং বিম ফার্নেস হিটিং (প্রিহিটিং সেকশন 700~750 ডিগ্রি, হিটিং সেকশন 1 930~960 ডিগ্রি, হিটিং সেকশন 2 1130~1160 ডিগ্রি, ভিজানোর বিভাগ 1200~ 1240 ডিগ্রী , হিটিং বিভাগ 2 এবং ভিজানোর বিভাগ উচ্চ তাপমাত্রা বিভাগের সময় 60~100 মিনিট।) → উচ্চ-চাপের জল ডিস্কেলিং → রুক্ষ রোলিং → মধ্যবর্তী ঘূর্ণায়মান → প্রি-ফিনিশিং রোলিং → জোন 1-এ জল শীতল → ফিনিশিং রোলিং → জোন 2-এ জল শীতল → আকার হ্রাস করা → জোন 3-এ জল শীতলকরণ → তারের অঙ্কন → স্টেলমোতে এয়ার কুলিং → কয়েলিং → ফিনিশিং → বেলিং → ওজন → গুদামজাতকরণ।
1 ফাটল ferrule নমুনা বিশ্লেষণ
চারটি নমুনা ক্র্যাকড ফেরুল নমুনা থেকে এলোমেলোভাবে নেওয়া হয়, যার মধ্যে দুটি উচ্চ এবং নিম্ন বিস্তৃতি পরিদর্শন এবং কঠোরতা বিশ্লেষণের জন্য ব্যবহৃত হয় এবং অন্য দুটি ফেরুল কার্বাইডের অসঙ্গতি এবং ফ্র্যাকচার পরিদর্শন এবং শস্যের আকার বিশ্লেষণের জন্য ব্যবহৃত হয়।
1.1 ম্যাক্রোস্কোপিক পরিদর্শন
একটি ফেরুল ক্র্যাকিং নমুনা এলোমেলোভাবে নির্বাচন করা হয় এবং স্টেরিওমাইক্রোস্কোপের অধীনে পর্যবেক্ষণ করা হয়। ফেরুল ক্র্যাকিংয়ের ম্যাক্রোস্কোপিক রূপবিদ্যা চিত্র 2 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র ২
1.2 ম্যাক্রোস্কোপিক পরিদর্শন
একটি ফেরুল 8~10 মিনিটের জন্য গরম হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড (ঘনত্ব 31 শতাংশ, তাপমাত্রা 70 ~ 80 ডিগ্রি) এ খোদাই করা হয়েছিল এবং তারপরে বের করা হয়েছিল। ম্যাক্রোস্কোপিক পরীক্ষায় দেখা গেছে যে ফেরুলের উভয় পাশে একাধিক ফাটল রয়েছে, যেমনটি চিত্র 3a এর সামনে এবং চিত্র 3b পিছনে দেখানো হয়েছে।
চিত্র 3
অন্য ফেরুলের নমুনার এক প্রান্ত থেকে 2~3 মিমি পিষে নিন, অনুদৈর্ঘ্য অংশ বরাবর একটি অংশ কেটে নিন এবং গরম হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড (ঘনত্ব 31 শতাংশ, তাপমাত্রা 70~80 ডিগ্রি) 8~ এর জন্য এচিং করার পরে বের করুন 10 মিনিট. জাতীয় মান/GBT18254 অনুসারে, কেন্দ্রীয় ছিদ্র এবং সাধারণ ছিদ্রকে গ্রেড 1.0 হিসাবে মূল্যায়ন করা হয় এবং কোন সঙ্কুচিত ত্রুটি পাওয়া যায় না। চেহারাটি চিত্র 4-এ দেখানো হয়েছে। অতএব, ফেরুলের শেষ মুখ ক্র্যাকিংয়ের সাথে কাঁচামালের ম্যাক্রোস্ট্রাকচারের কোন সম্পর্ক নেই।
চিত্র 4
1.3 ম্যাক্রোস্কোপিক পরিদর্শন
1.3.1 ফেরুল ফাটলের অ্যানিলড স্টেট পরিদর্শন
চিত্র 2-এ শেষ মুখের ডান দিকের দুটি ফাটল থেকে নমুনা নেওয়ার পরে এবং গ্রাইন্ড করার পরে, অনুবীক্ষণ যন্ত্রের নীচে অনুদৈর্ঘ্য বিভাগটি পর্যবেক্ষণ করুন এবং ফাটল ফাটলের চারপাশে কোনও অন্তর্ভুক্তি এবং অক্সাইড পাওয়া যায় না। ক্ষয়ের পরে লক্ষ্য করুন, ফাটলের উভয় পাশের মাইক্রোস্ট্রাকচার ম্যাট্রিক্সের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, যা ফেরাইট ম্যাট্রিক্সে বিতরণ করা গোলকীয় মুক্তালাইট, এবং নমুনা এবং ফাটলের প্রান্তে কোনও ডিকারবুরাইজেশন পাওয়া যায় না, যেমন চিত্রে দেখানো হয়েছে। 5, ক্রস সেকশনে ফাটলের উভয় পাশের মাইক্রোস্ট্রাকচার ম্যাট্রিক্সের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, যা চিত্র 5-এ দেখানো হিসাবে ফেরাইট ম্যাট্রিক্সে বিতরণ করা গোলাকার পার্লাইট।
চিত্র 5
1.3.2 অসম কার্বাইড পরিদর্শন
একটি ferrule নিভিয়ে এবং টেম্পারড হওয়ার পরে, অনুদৈর্ঘ্য বিভাগে কার্বাইডের অ-অভিন্নতা মাইক্রোস্কোপের নীচে পরীক্ষা করা হয়। এটি পাওয়া গেছে যে ব্যান্ডেড এবং জালিকার আকারবিদ্যা চিত্র 6-এ দেখানো হয়েছে। জাতীয় মান GB/T18254 অনুসারে, ফেরুলটিকে ব্যান্ডেড এবং জালিকার 1.5 হিসাবে রেট দেওয়া হয়েছে এবং কোনও কার্বাইড বৃষ্টিপাত পাওয়া যায় না, যা জাতীয় মানদণ্ডের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। . অতএব, কাঁচামালে কার্বাইডের অভিন্নতার সাথে ফেরুলের শেষ মুখ ক্র্যাকিংয়ের কোনও সম্পর্ক নেই।
চিত্র 6
1.4 ফেরুলের ব্রিনেল কঠোরতা পরীক্ষা
ব্রিনেল কঠোরতা পরীক্ষা ফেরুলের রিং দিক বরাবর এলোমেলোভাবে করা হয়েছিল। কঠোরতা তুলনামূলকভাবে অভিন্ন ছিল, গড় কঠোরতা 290.8HB। কোন সুস্পষ্ট উচ্চ বা নিম্ন পয়েন্ট পাওয়া যায়নি. পরীক্ষার ডেটা সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে।
1.5 ফেরুল ফ্র্যাকচার পরিদর্শন
চিকিত্সা quenching পরে, একটি ferrule এক সময়ে ভাঙ্গা হয়। ফেরুলের অনুদৈর্ঘ্য বিভাগের ফ্র্যাকচার কাঠামো স্টেরিওমাইক্রোস্কোপ দ্বারা পরীক্ষা করা হয়। ম্যাক্রো ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠে অনেক উজ্জ্বল পৃষ্ঠ আছে। প্রতিটি উজ্জ্বল পৃষ্ঠ একটি শস্য ইন্টারফেস. ফ্র্যাকচারের পথটি শস্যের সীমানা বরাবর বিভিন্ন দিকে প্রসারিত হয়, যা একটি সাধারণ আন্তঃগ্রানুলার ভঙ্গুর ফ্র্যাকচার। রূপবিদ্যা চিত্র 7 এ দেখানো হয়েছে।
ন্যূনতম ফ্র্যাকচার শক্তি খরচের নীতি অনুসারে, ক্র্যাক প্রচারের পথটি সর্বদা দুর্বলতম পারমাণবিক বন্ধন বলের সাথে পৃষ্ঠ বরাবর প্রসারিত হয়, যা মূলত স্ফটিক ইন্টারফেসের অবস্থা এবং প্রকৃতির উপর নির্ভর করে। শস্যের সীমানা শক্তি অগত্যা সর্বনিম্ন নয়, তবে যদি ধাতুতে কিছু ধাতুবিদ্যাগত কারণ থাকে যা শস্যের সীমানাকে দুর্বল করে দেয় (উদাহরণস্বরূপ, বিলেটটি অতিরিক্ত উত্তপ্ত বা পুড়ে যায়), ধাতুটি আন্তঃগ্রানুলার ভঙ্গুর ফ্র্যাকচারের মধ্য দিয়ে যাবে।
চিত্র 7
1.6 ফেরুলের অস্টিনাইট শস্যের আকার পরিদর্শন
প্রস্তুত ফ্র্যাকচারের অনুদৈর্ঘ্য বিভাগের নমুনার শস্যের আকারটি মাইক্রোস্কোপের নীচে পরীক্ষা করা হয়েছিল এবং এটি পাওয়া গেছে যে ফেরুলের বাইরের প্রাচীরের শস্যের আকারটি ভিত্তির তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে মোটা ছিল এবং আকারবিদ্যা চিত্রে দেখানো হয়েছে। 8. অতএব, এটি অনুমান করা হয় যে ফ্র্যাকচারের নমুনাটি মূল তারের রড গরম করার প্রক্রিয়ার সাথে সম্পর্কিত, অর্থাৎ, গরম করার সময় বিলেটের স্থানীয় ওভারহিটিং।
চিত্র 8
2. ত্রুটিপূর্ণ তারের রড প্রক্রিয়া ট্রেসিং এবং ফেরুলের জন্য বিয়ারিং স্টিলের তারের রডের উৎপাদন প্রক্রিয়ার উন্নতি
ফাটল নমুনার ম্যাক্রোস্ট্রাকচার, কঠোরতা, কার্বাইড, ফ্র্যাকচার এবং শস্যের আকার সনাক্তকরণের মাধ্যমে, ম্যাক্রোস্ট্রাকচার, কার্বাইড অভিন্নতা এবং পৃষ্ঠের কঠোরতা স্বাভাবিক, যখন ফ্র্যাকচারের গঠন অতিরিক্ত উত্তপ্ত হয় এবং ফেরুলের বাইরের দেয়ালের দানার আকার হয়। ভিত্তি যে তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে মোটা. এটি অনুমান করা হয় যে এটি মূল তারের রড গরম করার প্রক্রিয়ার স্থানীয় অতিরিক্ত উত্তাপের সাথে সম্পর্কিত, অর্থাৎ, গরম করার সময় বিলেট।
তারের রডগুলির ফাটল ব্যাচের গরম করার প্রক্রিয়াটি ট্রেস করে, রোলিং ব্যাচ নম্বর C60199901, মোট 47টি বিলেট, স্পেসিফিকেশন পরিবর্তন করার সময় চুল্লিতে রাখা হয়েছিল, চুল্লির মাথা থেকে মাত্র 10 ধাপ দূরে, প্রিহিটিং বিভাগ 701~715 ডিগ্রী, হিটিং সেকশন 952~959 ডিগ্রী, হিটিং সেকশন 1148~1156 ডিগ্রী, প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে, যখন ভিজানোর বিভাগ 1245~1248 ডিগ্রী, হিটিং বিভাগ II এবং ভিজানোর বিভাগ উচ্চ তাপমাত্রা বিভাগ 126 মিনিট, অতিক্রম করে প্রক্রিয়া স্পেসিফিকেশন উপরের সীমা.
ভারবহন ইস্পাত তারের রড কোল্ড হেডিং রিং এর ক্র্যাকিং দ্রুত সমাধান করার জন্য, ভারবহন ইস্পাত তারের রডের গরম করার প্রক্রিয়াটি অপ্টিমাইজ করা হয়েছে:
ভারবহন ইস্পাত বিলেট খাওয়ানো অবস্থান অপ্টিমাইজ করা হয়. রোল পরিবর্তনের সময়, কলার তৈরি করতে ব্যবহৃত বিয়ারিং স্টিলের ফাঁকা সরাসরি গরম করার বিভাগে প্রবেশ করতে দেওয়া হয় না। প্রথম ফাঁকাটি ফার্নেস হেডের ট্যাপিং অবস্থান থেকে কমপক্ষে 48 ধাপ দূরে, যেমন চিত্র 9-এ দেখানো হয়েছে। যখন ট্রানজিশন স্টিল গ্রেড যথেষ্ট নয়, তখন পর্যাপ্ত ধাপের জায়গা ছেড়ে দেওয়া প্রয়োজন, এবং সম্পূর্ণ করার জন্য রোল পরিবর্তনের সময় ব্যবহার করুন। সাধারণ লঘুপাতের ছন্দ অনুসারে খালি ধাপের স্থান, যাতে ভারবহনকারী স্টিলের বিলেটকে দীর্ঘ সময়ের জন্য ফার্নেস হিটিং বিভাগে থাকতে এবং স্থানীয় অতিরিক্ত উত্তাপের ত্রুটি সৃষ্টি করতে না পারে।
চিত্র 9
ভারবহন ইস্পাত ফাঁকা গরম করার সময় অপ্টিমাইজ করা হয়, এবং দ্বিতীয় গরম বিভাগে প্রবেশ করার পরে উচ্চ তাপমাত্রা বিভাগে খালি ভারবহন ইস্পাত বাসস্থান সময় 100 মিনিটের বেশি না হওয়ার জন্য নিয়ন্ত্রিত হয়।
ভারবহন ইস্পাত বিলেটের গরম করার তাপমাত্রা এবং লঘুপাতের তাপমাত্রা অপ্টিমাইজ করা হয়। চুল্লির উচ্চ তাপমাত্রা বিভাগে ভারবহনকারী স্টিলের বিলেটগুলির স্থানীয় অতিরিক্ত গরম এড়াতে, গরম করার তাপমাত্রা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। হিটিং সেকশন এবং সোকিং সেকশনের সর্বোচ্চ গরম করার তাপমাত্রা 1220 ডিগ্রির বেশি হবে না এবং ডিস্কেল করার পরে লাল ইস্পাতের তাপমাত্রা 1130 ডিগ্রির বেশি হবে না।
3 প্রক্রিয়া উন্নতির বাস্তবায়ন প্রভাব
প্রক্রিয়ার উন্নতির পর, 16706548 হিট নম্বর সহ বিয়ারিং স্টিলের তারের রড GCr{0}Y, মোট 45টি বিলেট, 18 মিমি রিং তৈরি করার জন্য ব্যবহারকারীর জন্য আবার উত্পাদিত হয়েছিল। 18 মিমি আকার পরিবর্তন করার সময়, এই ফার্নেস নম্বর ফাঁকা শুধুমাত্র 24 টুকরা চুল্লিতে রাখা হয়, এবং রোল পরিবর্তনের সময় 50 মিনিট। রোল পরিবর্তনের পরে, উত্পাদন প্রক্রিয়া তুলনামূলকভাবে মসৃণ। হিটিং সেকশন II এবং ভিজানোর বিভাগের উচ্চ তাপমাত্রা বিভাগের বাসস্থানের সময় হল 68 মিনিট, হিটিং সেকশন II এর তাপমাত্রা 1135 ডিগ্রী, ভিজানোর অংশের তাপমাত্রা 1212 ডিগ্রী এবং ডিস্কেল করার পরে লাল ইস্পাতের তাপমাত্রা 1122 ডিগ্রী।
তারের রডের নমুনার এই ব্যাচের অস্টেনাইট শস্যের আকারের সাথে তারের রডের সাথে অতীতে অতিরিক্ত গরম করার ত্রুটির তুলনা করুন। এটি পাওয়া গেছে যে ওয়্যার রডের প্রান্তের দানার আকার অতিরিক্ত গরম করার ত্রুটির সাথে স্পষ্টতই মোটা, যখন এই সময় তারের রডের দানার আকার তুলনামূলকভাবে অভিন্ন এবং সূক্ষ্ম, যেমন চিত্র 10 এ দেখানো হয়েছে।
চিত্র 10
ব্যবহারকারী তারের রডের এই ব্যাচ ব্যবহার করার পরে মানের সমস্যা সম্পর্কে অভিযোগ করেননি। ব্যবহারকারীর প্রতিক্রিয়া অনুসারে, কোল্ড হেডিং ফেরুলের প্রক্রিয়ায় ক্র্যাকিং রেট উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পেয়েছে, 10 শতাংশের বেশি থেকে 0.5 শতাংশের কম৷
4। উপসংহার
ভারবহন ইস্পাত তারের রড কোল্ড হেডিং কলার ক্র্যাকিং মূল তারের রড গরম করার প্রক্রিয়ার সাথে সম্পর্কিত, অর্থাৎ, গরম করার সময় ইস্পাত বিলেটের স্থানীয় ওভারহিটিং। কলার জন্য ব্যবহৃত বিয়ারিং স্টিলের তারের রডের উৎপাদন পরিকল্পনা সাজানোর সময়, রোল পরিবর্তন করার সময় বিয়ারিং স্টিলের বিলেটটি সরাসরি গরম করার বিভাগে প্রবেশ করা এড়াতে চেষ্টা করুন। যদি এটি সত্যিই অনিবার্য হয়, ইস্পাত গ্রেড সারি অনুযায়ী স্থানান্তর করা উচিত বা সংশ্লিষ্ট ধাপটি খালি করা উচিত।
গরম করার তাপমাত্রা এবং গরম করার সময় কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। বিলেট দ্বিতীয় গরম করার বিভাগে প্রবেশ করার পরে উচ্চ তাপমাত্রার অংশের বসবাসের সময় 100 মিনিটের বেশি হবে না, সর্বাধিক গরম করার তাপমাত্রা 1220 ডিগ্রির বেশি হবে না এবং ডিস্কলিং করার পরে লাল ইস্পাতের তাপমাত্রা 1130 ডিগ্রির বেশি হবে না।
উন্নত প্রক্রিয়াটি ক্রমাগত একাধিক ব্যাচ তৈরি করতে ব্যবহার করা হয়েছে এবং কোনও ব্যাচ ক্র্যাকিং মানের অভিযোগ নেই।
WBM সম্পর্কে আরও কার্বাইড কোল্ড হেডিং মারা যায়:
ডাব্লুবিএম মানের নিশ্চয়তার সাথে বিভিন্ন ধরণের এবং আকারের স্টিল বল ডাইস উত্পাদন করতে পারে, অন্তর্ভুক্ত: কার্বাইড স্টিল বল কোল্ড হেডিং ডাইস, স্টিল বল কোল্ড হেডিং জাতীয় জন্য মারা যায়।
উপকরণ: টংস্টেন কার্বাইড বা ছাঁচ ইস্পাত
কোল্ড হেডিং প্রক্রিয়ার প্রধান অংশ: কুইল (কাট অফ ডাই), কাটার (কাট অফ ব্লেড), পাঞ্চ, টেপার ডাই। আপনার উপাদান কেস হার্ডেন স্টিল বা হার্ডেন স্টিলের মাধ্যমে যাই হোক না কেন, আমাদের সম্পূর্ণ সেট ডাইস একটি ভাল জীবনকাল চলতে পারে।
আপনার অঙ্কন অনুযায়ী উত্পাদিত উচ্চ নির্ভুলতা মারা যায়. এবং আমরা আপনার রোলার শিরোনাম অনুযায়ী টুল ডিজাইন পরিষেবা প্রদান করতে পারি।
